今年7月15日，人民日报头版发布评论文章《立足关键时期，用好重要法宝》，文中关注了重庆赛力斯超级工厂的智能化生产，提到，“重庆赛力斯汽车超级工厂，一分钟下线两台新能源汽车。这家全球标杆级数字化工厂，超3000台机器人智能协同，实现关键工序100%自动化；运用质量自动化测试技术，实现100%质量监测追溯。”同时，央视等媒体也多次报道赛力斯超级工厂，点赞其智能制造实力。
以领先智造树立行业标杆
在汽车行业，智能制造已成为推动产业升级和转型的关键力量。
汽车行业每一次生产方式的变革都深刻地影响了整个行业的竞争格局。在快速发展变化的智能电动汽车时代，生产制造环节的精细化和智能化以及快速反应，将决定企业在市场上能否快人一步。
赛力斯目前建设了三座智慧工厂，其中，赛力斯超级工厂占地面积2700余亩，超级工厂内拥有超过1600台智能化设备和超3000台机器人的智能配合，实现了冲压车间、焊接车间、涂装车间的100%自动化，总装车间的自动化率行业领先，在行业内树立了智能制造的新标杆。
与此同时，赛力斯超级工厂率先应用了万吨级一体化压铸机，这是全球首台、全球最大的两板式压铸设备，可将87个零件集成为1个零件，减重28%，将222个零件集成化为10个，焊接点减少1440个，有效提升了生产效率和产品质量。
为了进一步提升智造品质，赛力斯超级工厂运用业内首创的质量自动化管理系统，实现车型全价值链数据互联互通，完成从一块钢板进线到整车下线全过程的质量数据采集、分析，自动提取异常特征、判断并控线，实现质量问题实时拦截，自动定位异常设备，确保问题快速分析、追溯、闭环，形成一车一档，保障了产品的高质量交付。
赛力斯超级工厂的创新不仅在厂房内，还开创了智慧无人物流港，对汽车行业工厂物流进行了根本性变革。物流港以箱代库、甩挂运输模式，通过集成硬件、软件技术，实现厂内物流的无人化运输、智能化调度、配送。
“厂中厂”模式实现高效协同
在整车企业中，不仅生产制造是关键，供应链保障也至关重要。如今，汽车产业的竞争格局已然发生了重大变化，由单个企业之间的比拼，上升到了企业生态合作体系的竞争。
赛力斯始终以开放心态吸纳优秀供应商，一方面通过企业高端化的牵引，助推供应链不断升级，进一步满足自身高端产品的要求；同时也在全国、全球持续引进头部供应链，携手共赢。
值得一提的是，赛力斯超级工厂创新采用“厂中厂”模式，将多家供应链企业集成到超级工厂中，实现了本地化同步生产和供应。此模式下，在生产过程中，从赛力斯下达指令，到供应商产线进行调整，只需要不到20分钟，并且有棘手问题，各方技术人员现场能实时沟通处理，有效提高了各方的生产效率。
以“厂中厂”、“门对门”的方式进行生产协同，供应商的一个个零部件生产出来后，通过空中连廊直接运输到超级工厂主体车间，极大减少了中间物流环节，每天数千个的零配件供应，当天就能周转完毕。
高效协同不仅体现在“厂中厂”模式，还贯穿于赛力斯整个供应链。随着汽车产业边界的模糊化，供应链体系正由垂直向网状转变，对效率、质量和风险管控提出更高要求。作为“链主”企业，赛力斯正积极推进供应链“集成化”和“集聚化”，与合作伙伴共同构建以智能电动汽车为核心、万物互联共生共荣的汽车生态体系。
目前，赛力斯构建了以与华为跨界合作为核心，包括众多头部供应链企业的“1+1+N”合作生态关系，实现高度的零部件集成和供应商本地集聚，共同设计、共同研发、同步生产。并已将以前的300家一级供应商集成到100家，其中有20家是世界级的供应链企业，真正做到了“你中有我，我中有你”的大融合，在降低沟通成本和时间成本的同时，极大的提高了供应链协同效率和创新能力。
权威认证与用户认可双丰收
拥有全面领先的智造实力与高效协同的供应链，赛力斯超级工厂已然成为中国汽车行业智能制造领域的标杆，先后获得了多项殊荣。
在2024年全国“第四届智能制造创新大赛暨汽车制造超级工厂及数字场景创新大赛”上，赛力斯超级工厂综合评分第一，荣获“汽车制造超级工厂”和“汽车超级工厂-最佳供应链带动奖”两项大奖；在2023年度绿色制造名单中赛力斯脱颖而出，被评为国家级绿色供应链管理企业；在2022世界智能制造大会上，赛力斯获评“智能制造标杆企业”。
不仅在行业内，赛力斯超级工厂铸就的高品质产品也获得了用户的认可和喜爱。据报道，问界品牌上半年NPS高达83.7，是用户心中口碑最好的品牌之一；问界M9上市11个月大定超18万辆，连续9个月蝉联50万元及以上豪华车型销冠。
赛力斯超级工厂作为“汽车产业大脑”下的全球标杆级智慧工厂，引领了汽车产业高质量发展潮流，也为用户带来更卓越的产品体验。未来，相信赛力斯将围绕超级工厂不断创新实践，为问界系列产品“保驾护航”，进一步助力汽车强国建设。
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